第一步：初步观察与信息收集

1. 记录故障现象

• 详细记录故障表现（如压力不足、噪音异常、泄漏等）。

• 询问操作人员故障发生时的工况（负载、温度、运行时间等）。

2. 检查运行参数

• 使用压力表、流量计、温度计等工具，测量泵的出口压力、流量和油温。

• 对比设备正常运行时的参数，判断是否存在明显偏差。

3. 观察液压油状态

• 检查油液颜色（正常为透明或淡黄色，变黑或乳化为异常）。

• 检查油液清洁度（是否存在颗粒物、气泡或水分）。

第二步：分段隔离排查

1. 隔离液压泵与系统

• 关闭系统其他部分，单独测试液压泵的性能。

• 如果泵单独运行时正常，故障可能源于系统其他部件（如液压缸、阀组）。

2. 检查吸油管路

• 检查吸油过滤器是否堵塞（压差＞0.5bar需清洗或更换）。

• 检查吸油管路是否有漏气点（听音辨识或涂抹肥皂水检测）。

3. 检查出油管路

• 检查出油口压力是否正常（对比额定压力）。

• 检查管路是否有泄漏或变形。

第三步：内部部件检查

1. 拆解液压泵（必要时）

• 拆解前确保系统泄压，避免液压油喷溅。

• 检查关键部件（如柱塞、叶片、齿轮、轴承）的磨损情况。

2. 测量配合间隙

• 使用千分尺测量柱塞与缸体、叶片与定子等关键配合间隙。

• 对比厂家提供的标准值，判断是否超差。

3. 检查密封件

• 检查轴封、O型圈等密封件是否老化或损坏。

• 更换密封件时注意安装方向（避免反向安装导致泄漏）。

第四步：电气与控制系统检查

1. 检查电机运行状态

• 测量电机电流，判断是否过载或欠载。

• 检查电机轴承是否异常（噪音、振动、温升）。

2. 检查控制阀与传感器

• 检查溢流阀、比例阀等控制元件是否卡滞或失效。

• 检查压力传感器、温度传感器是否校准准确。

第五步：综合分析与故障定位

1. 整理排查数据

• 汇总所有检测结果（压力、流量、温度、磨损数据等）。

• 结合故障现象，分析可能的根本原因。

2. 验证假设

• 通过更换部件或调整参数，验证故障原因是否准确。

• 例如：更换滤芯后流量恢复，说明故障源于滤芯堵塞。

第六步：修复与预防措施

1. 修复故障部件

• 更换磨损件、密封件或损坏的液压元件。

• 修复后重新测试，确保性能恢复正常。

2. 优化维护计划

• 根据故障原因，调整液压油的更换周期或滤芯规格。

• 增加关键部件的定期检查频率（如轴承、密封件）。

  来源：公众号液压说